開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應力過大而開裂。
?。?）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。
?。?）適當調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。
?。?）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。
?。?）適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。
（6）制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面：
?。?）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
?。?）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
?。?）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應力加大。
?。?）對深底制件應設置適當?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負壓。
?。?）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。
（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
?。?）再生料含量太高，造成制件強度過低。
?。?）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。
?。?）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4．機臺方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
注塑制品氣泡的原因分析
氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。
解決辦法：
?。?）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。
?。?）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
?。?）將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。
?。?）改進模具排氣狀況。
